现在很多人对于数控CNC加工方面的知识都是有同样的见解，在我们现在这个机械年代，很多的人工劳动都被机器所替换，因为机器又良多的上风，最首要是它不会累，也不需要怎样←休憩，晓得给它需要的，它就可以耐久的功课。
1、编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工▓件表面上。
在正常情况下，工件坐标系原点可以卐射在任何地方，只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在※实际操作时，万一出现指令为零或接近零时，刀具就会直接指零或接近零的位置。在铣削加工时，刀具将奔向工作台或夹具▅基面；在车⊙削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此时，若为快速移动，则必发生事①故。 FANUC系统一般设定：当省略小数点时，为最小输ω 入单位，通常为Hm。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此时，输入的值就会接近于零。或者，由于其他原因，使刀具本应离开○工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种◆情况是，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台（或夹具）基面上，其︾结果将是不一样的。
2、编程员和操作者在书写程序时，对小〗数点要倍加小心。
FANUC系统在¤省略小数点时为最小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些系统，在省略小数点时，则为mm，即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式，则在FANUC系统上就会出◤现问题。不少编程员和操作者，可能两种系统都要■使用▃，为防止因小数点而出现问题。 为了使小数点醒目，在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的形式。当然，系统在执ㄨ行时，数值的小数点以后的零被忽略。
3、操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在多有刀具物理（几何）长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。
对于工件安装♂图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即，操作者在▓机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标◥系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。
在车床上，可把基准点设在刀架旋转中↑心、基准刀具刀尖上或别的位↘置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架（机床）的基准点移动到编程的玲位置。此时，若基准点设在刀架『旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点◥不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。
在铣床上，X、Y轴的↑基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的□基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零ㄨ位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀∏具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。
4、操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。
编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工』件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序⌒ 中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具▽就不会到达目标点。
为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长〗度之外，至少应在基准刀具的刀位（尖）点上。
加工中心机械部份定期保养内容
1、 查看光滑系统，压力表状况，清洁光滑系统△过滤网，替换光滑油，疏通油路，
2、 查看气路系统，清洁空气过滤网，消除压力▂气体的走漏。
3、 查看液路系统，清洁过滤器、清洁油箱，替换或过滤油液。能够的情况下，替换密封件。
4、 紧固各传动部件，替换不良标准件。
5、 油脂光滑部位◥，按需求，加注光滑脂
6、 清洁、清洁各传动面，
7、 查看刀库、机械手状况，剖析机械手磨█损状况，向客户提出替◣换主张。
8、 批改批改外部元件的损坏件。
9、 查看防护罩状况。精确的将信息反馈给客户。
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